SF双层罐防锈技术整合了材料防护、制造安装、运行监测及特殊环境应对等全流程防锈要点：

一、核心防锈设计

内罐（钢罐）防护体系

基材处理：钢板表面通过喷砂除锈达到ISO 8501-1标准的Sa2.5级清洁度，粗糙度控制在50~80μm，确保涂层附着力。

多层涂层防护：

第一层：环氧富锌底漆（干膜厚度≥80μm），提供阴极保护；

第二层：玻璃鳞片环氧漆（干膜厚度≥200μm），增强抗渗透性与机械强度；

第三层：聚氨酯面漆（干膜厚度≥60μm），抵抗化学腐蚀与紫外线老化。

焊缝加强处理：焊缝区域额外涂覆弹性环氧密封胶，厚度≥1mm，防止应力开裂导致锈蚀。

阴极保护：罐底均匀铺设≥4块镁合金牺牲阳极，输出电流密度≥10mA/m²，持续中和电化学腐蚀。

外罐（FRP层）防护

玻璃纤维缠绕层厚度≥4.5mm，抗渗系数≤1×10⁻¹⁰ cm/s，彻底隔绝水分与氧气；

外层添加炭黑等抗紫外线剂，防止日光辐照引发玻璃纤维老化开裂。

二、制造与安装防锈控制

焊接工艺

采用氩弧焊打底+埋弧焊盖面的复合焊接工艺，焊后使用HNO₃+HF混合溶液进行酸洗钝化，消除焊渣并形成致密氧化膜。

法兰密封

密封垫片选用聚四氟乙烯材质，螺栓采用304不锈钢并涂覆二硫化钼防咬合剂，防止螺纹锈死。

吊装保护

吊装时钢丝绳与罐体接触点包覆橡胶板，吊耳焊接处补涂环氧煤沥青漆（厚度≥200μm），避免机械损伤。

回填规范

罐周回填中性砂砾，氯离子含量严格≤50ppm，禁止使用含盐渣土或建筑垃圾，防止腐蚀性离子侵蚀。

三、运行期防锈监测与维护

夹层泄漏监测

真空测漏法：实时监测夹层真空度，维持≤-0.05MPa，压力异常升高（＞0.25kPa/h）触发渗漏报警。

液媒传感法：夹层注入乙二醇溶液，电阻值＞10⁶Ω时判定内罐破损。

阴极保护效能监测

每季度测量保护电位（参照Cu/CuSO₄电极），正常范围-0.85V~-1.15V，电位正移＞100mV需立即更换阳极。

涂层完整性检查

每5年开罐目视检查，涂层起泡/剥落面积＜3%为合格，否则按规范修复。

四、特殊环境强化防护措施

沿海高盐雾地区

涂层升级为氟碳漆（干膜厚度≥300μm），罐体额外包裹2mm厚玻纤增强聚酯膜。

酸性土壤环境

沿罐体增设锌带阳极（长度=罐周长×1.5），回填砂掺拌生石灰将pH值调节至7~8。

高地下水位区域

罐底浇筑≥200mm厚混凝土筏板，外壁涂覆≥3mm沥青胶泥形成防水屏障。

五、应急维修规范

局部锈斑处理

打磨锈蚀区域至St3级清洁度→涂刷环氧底漆→刮涂玻璃鳞片胶泥（厚度≥原涂层1.2倍）→复涂聚氨酯面漆。

渗漏事故响应

立即停用→抽净残油→氮气吹扫置换可燃气体→依据SY/T 5921标准进行密闭开罐维修。

六、行业标准与验收要求

设计施工：符合GB 50156《汽车加油加气站设计与施工规范》；

涂层检测：按GB/T 5210测试涂层附着力（≥5MPa）；

阴极保护：执行SY/T 0036《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》；

验收标准：夹层24小时真空泄漏率＜0.25kPa/h，且电火花检测（≥5kV）无击穿点。